Enfoque sistemático e integral del mantenimiento
Linea de tiempo sobre la evolución histórica de mantenimiento
Desarrollo de las tecnologías MCC, MPT y la Terotegnología.
MCC o RCM: se desarrollo entre 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de las fallas.
A mediados de 1970, el gobierno de EEUU quiso conocer mas acerca de la filosofía moderna en mantenimiento de aeronaves y solicitaron un reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito por Stanley Noulan y Howard Heap de United Airlines. Ellos lo titularon RCM o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, fue publicado en 1978 y aun sigue siendo uno de los documentos mas importantes en la historia del manejo de los activos físicos.
*) Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tomados en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
*) Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Objetivo del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Es un conjunto de técnicas y/o actividades utilizadas con el fin de evitar la degradación del activo y que el mismo cumpla con sus funciones de funcionamiento o diseño.
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:
*) Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tomados en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
*) Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Objetivo del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.
Las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
MPT o TPM: todo comenzó entre los años 1946 - 1952 con la finalización de la segunda guerra mundial, Japón se vio en la necesidad de reconstruir su país, como parte del proceso buscaron a expertos en control estadístico, uno de ellos Edward Deming quien ya era conocido por haberse encargado de optimizar la calidad en la fabricación del armamento estadounidense usado precisamente contra Japón durante la Segunda Guerra Mundial. De ahí los japoneses entendieron que podían controlar mediante análisis estadístico la calidad de sus productos mediante la fabricación.
Al combinarse procesos estadísticos se creo una "cultura de la calidad", una nueva forma de pensar en el trabajo que se denomino como "TQM" por sus siglas en ingles que significan "Manejo Total de la Calidad". Debido principalmente ala competitividad industrial que existía entre Japón y EEUU, evoluciono a lo que actualmente conocemos como TPM.
Sin Embargo, es Seiichi Nakajima, un empleado de JIPM quien define los conceptos del TPM tal y como los conocemos hoy, al confirmar su implementación completa y resultados óptimos en fabricas japonesas duran las décadas de los 70's y 80's.
Filosofía del TMP: Su objetivo es eliminar las perdidas en producción debidas al estado de los equipos,o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada sin paradas no programadas. Esto supone:
1) Cero averías.
2) cero tiempos muertos.
3) Cero defectos ocasionados por el estado de los equipos
4) sin perdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido al estado de los equipos.
implantación del indicador OEE (mejora de eficiencia), que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
MPT o TPM: todo comenzó entre los años 1946 - 1952 con la finalización de la segunda guerra mundial, Japón se vio en la necesidad de reconstruir su país, como parte del proceso buscaron a expertos en control estadístico, uno de ellos Edward Deming quien ya era conocido por haberse encargado de optimizar la calidad en la fabricación del armamento estadounidense usado precisamente contra Japón durante la Segunda Guerra Mundial. De ahí los japoneses entendieron que podían controlar mediante análisis estadístico la calidad de sus productos mediante la fabricación.
Al combinarse procesos estadísticos se creo una "cultura de la calidad", una nueva forma de pensar en el trabajo que se denomino como "TQM" por sus siglas en ingles que significan "Manejo Total de la Calidad". Debido principalmente ala competitividad industrial que existía entre Japón y EEUU, evoluciono a lo que actualmente conocemos como TPM.
Sin Embargo, es Seiichi Nakajima, un empleado de JIPM quien define los conceptos del TPM tal y como los conocemos hoy, al confirmar su implementación completa y resultados óptimos en fabricas japonesas duran las décadas de los 70's y 80's.
Filosofía del TMP: Su objetivo es eliminar las perdidas en producción debidas al estado de los equipos,o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada sin paradas no programadas. Esto supone:
1) Cero averías.
2) cero tiempos muertos.
3) Cero defectos ocasionados por el estado de los equipos
4) sin perdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido al estado de los equipos.
Las bases del TPM.
Técnica de las 5s, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
implantación del indicador OEE (mejora de eficiencia), que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
Los 8 pilares del TPM.
Mejoras enfocadas: Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
Mantenimiento planificado: actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.
Mantenimiento autónomo: basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
Mantenimiento de calidad: basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
Prevención del mantenimiento: basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
Mantenimiento áreas de soporte: buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
Mejoras de la polivalencia y habilidades de operación: Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
Seguridad y entorno: la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
La terotegnología.
Combina la economía y la tegnologia con el fin principal de aumentar la producción y disminuir los costos de mantenimiento.
La terotegnología basa la implementación del mantenimiento de acuerdo al analisis de costos de ciclo de vida (CCV) de los sistemas, es decir, desde el momento de su adquisición hasta el fin de su vida útil, para así mantener un equilibrio entre los costos del mantenimiento.
De acuerdo a lo antes dicho la terotegnología se basa en el MCC y su base en el mantenimiento predictivo.
Para la implementación de esta metodología es necesario:
1)llevar un control del mantenimiento correctivo realizado a los equipos (mano de obra, tiempo, causas, perdidas en producción)
2) tener un mantenimiento preventivo programado y sistematizado.
Luego de tener sistematizado el mantenimiento preventivo se procede a implementar el mantenimiento predictivo
Basado en estudios de alta tegnología y ensayos no destructivos con equipos como: cámara termográfica, equipo de ultrasonido, equipo de análisis de vibraciones, análisis fisico-quimicos, ect. Los equipos son costosos sin embargo, debería verse como una inversión en lugar de gasto.
¿Que es el mantenimiento?
La terotegnología.
Combina la economía y la tegnologia con el fin principal de aumentar la producción y disminuir los costos de mantenimiento.
La terotegnología basa la implementación del mantenimiento de acuerdo al analisis de costos de ciclo de vida (CCV) de los sistemas, es decir, desde el momento de su adquisición hasta el fin de su vida útil, para así mantener un equilibrio entre los costos del mantenimiento.
De acuerdo a lo antes dicho la terotegnología se basa en el MCC y su base en el mantenimiento predictivo.
Para la implementación de esta metodología es necesario:
1)llevar un control del mantenimiento correctivo realizado a los equipos (mano de obra, tiempo, causas, perdidas en producción)
2) tener un mantenimiento preventivo programado y sistematizado.
Luego de tener sistematizado el mantenimiento preventivo se procede a implementar el mantenimiento predictivo
Basado en estudios de alta tegnología y ensayos no destructivos con equipos como: cámara termográfica, equipo de ultrasonido, equipo de análisis de vibraciones, análisis fisico-quimicos, ect. Los equipos son costosos sin embargo, debería verse como una inversión en lugar de gasto.
¿Que es el mantenimiento?
Clasificaciones del mantenimiento.
Mantenimiento preventivo: Este se encarga de utilizar todos los medios disponibles, incluyendo los estadísticos para planificar las tareas de prevención (revisiones periódicas e inspecciones), llevar a cabo la sustitución de piezas claves, entre otras, con el fin de adelantarse a la aparición de las fallas o predecir la presencia de las mismas.
Mantenimiento predictivo: Serie de técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas en las etapas iniciales del activo para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante el funcionamiento, evitando asimismo que se produzcan paros de emergencia, tiempos muertos y a su vez un impacto financiero negativo. Su misión es llevar a cabo las revisiones en el momento más oportuno, este suele tener carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
Mantenimiento correctivo: Esta es la forma más básica de mantenimiento, consiste en localizar y corregir los defectos y/o averías observadas en el SP, este mantenimiento se realiza luego de que ocurra una falla o avería en el SP, presentan costos por reparación y repuestos no presupuestados, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo. Históricamente fue el primer concepto de mantenimiento conocido hasta la Primera Guerra Mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época.
Carla Rodríguez
Mantenimiento predictivo: Serie de técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas en las etapas iniciales del activo para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante el funcionamiento, evitando asimismo que se produzcan paros de emergencia, tiempos muertos y a su vez un impacto financiero negativo. Su misión es llevar a cabo las revisiones en el momento más oportuno, este suele tener carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
Mantenimiento correctivo: Esta es la forma más básica de mantenimiento, consiste en localizar y corregir los defectos y/o averías observadas en el SP, este mantenimiento se realiza luego de que ocurra una falla o avería en el SP, presentan costos por reparación y repuestos no presupuestados, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo. Históricamente fue el primer concepto de mantenimiento conocido hasta la Primera Guerra Mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época.
Importancia del mantenimiento en la era actual
Carla Rodríguez
Actualmente el
mantenimiento se basa en prevenir, corregir y en algunos casos predecir las
condiciones de funcionamiento de un equipo, esto es importante porque mediante
su aplicación satisfactoria se pueden prevenir accidentes que puedan provocar
daños en el personal, se pueden evitar paradas inesperadas o producción
defectuosa debido al mal funcionamiento del activo, acciones que traen consigo
perdidas de ganancias y el deterioro de la imagen de la empresa.
Graciela Rojas
Hoy en día existen empresas que acuden a planes de mantenimiento para conservar sus equipos en las mejores condiciones pero existen otras que solo tienen el objetivo de producir y dejan en segundo plano los planes de mantenimiento, que al momento de alguna falla o avería simplemente cambian el equipo parcial o totalmente. La tecnología siempre esta evolucionando y con ello los equipos, que por muy actualizados que sean no duraran para siempre, por lo tanto requieren planes de mantenimiento para poder prever o predecir el momento justo en el que ese equipo necesite una revisión antes de suceda alguna falla, paro o tragedia.
Joaquín Rodríguez
Las actividades de mantenimiento hoy en día buscan la preservación del activo y el amento en la disponibilidad del mismo con el fin de producir mas ingresos y disminuir las perdidas producidas por paradas inesperadas o reemplazo de componentes costosos en el activo lo cual pudo prevenirse aplicando el a tiempo un mantenimiento de tipo preventivo o predictivo. El mantenimiento en si es una herramienta indispensable en la industria hoy en día pues esta al ser bien aprovechada y utilizada puede darle un buen aumento a la producción y por consiguiente a los ingresos de la empresa.
Las actividades de mantenimiento hoy en día buscan la preservación del activo y el amento en la disponibilidad del mismo con el fin de producir mas ingresos y disminuir las perdidas producidas por paradas inesperadas o reemplazo de componentes costosos en el activo lo cual pudo prevenirse aplicando el a tiempo un mantenimiento de tipo preventivo o predictivo. El mantenimiento en si es una herramienta indispensable en la industria hoy en día pues esta al ser bien aprovechada y utilizada puede darle un buen aumento a la producción y por consiguiente a los ingresos de la empresa.
Niveles del Mantenimiento de acuerdo al enfoque Kantiano
1. Nivel Instrumental: este nivel comprende todos los elementos reales que se requieren para que exista un sistema de gestión y operación de mantenimiento, esto incluye: las maquinas, la información, los repuestos, los utensilios, a materia prima e insumos propios de mantenimiento, las técnicas, los registros históricos de fallas
y reparaciones, las inversiones, los inventarios, las refacciones, las
modificaciones, los trabajadores, las personas, el entrenamiento y la
capacitación de los funcionarios, entre otros.
2. Nivel Operacional: Abarca todas las posibles acciones a realizar en
el mantenimiento por parte del oferente, tomando en cuenta los deseos del demandante,
estas pueden ser acciones correctivas, preventivas, predictivas o modificativas.
3. Nivel Táctico: Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un caso específico (un equipo o conjunto de ellos); es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan para alcanzar un fin al seguir las normas y reglas establecidas para ello. En este nivel podemos encontrar una gran cantidad de variables del mantenimiento, desde el MCC, MPT, hasta el mantenimiento de clase mundial o incluso el RCM scorecard, entre otros.
4.Nivel estratégico: este se encuentra compuesto por todas aquellas metodologías utilizadas para medir el grado de éxito alcanzado mediante las tácticas desarrolladas, esto implica el establecimiento de indicadores, indices y marcadores que permiten comparar el grado de éxito con el de otras industrias ya sean locales, nacionales o internacionales. Es la guía que permite alcanzar el grado de éxito deseado.
3. Nivel Táctico: Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un caso específico (un equipo o conjunto de ellos); es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan para alcanzar un fin al seguir las normas y reglas establecidas para ello. En este nivel podemos encontrar una gran cantidad de variables del mantenimiento, desde el MCC, MPT, hasta el mantenimiento de clase mundial o incluso el RCM scorecard, entre otros.
4.Nivel estratégico: este se encuentra compuesto por todas aquellas metodologías utilizadas para medir el grado de éxito alcanzado mediante las tácticas desarrolladas, esto implica el establecimiento de indicadores, indices y marcadores que permiten comparar el grado de éxito con el de otras industrias ya sean locales, nacionales o internacionales. Es la guía que permite alcanzar el grado de éxito deseado.
Excelente, muy buen compendio !
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